Chambre d'essai au brouillard salinjoue un rôle important dans le contrôle de la qualité des produits. Il s'agit d'un appareil utilisé pour simuler les performances de corrosion des métaux et des matériaux de revêtement dans les environnements marins, et peut évaluer la résistance à la corrosion des produits dans des conditions environnementales difficiles et les mesures de protection correspondantes.
1. Pourquoi devons-nous mesurer le test au brouillard salin ?
Afin de vérifier si les pièces métalliques du produit se corroderont lorsqu'elles seront exposées à l'atmosphère ou à d'autres environnements, le produit peut être placé dans l'environnement d'utilisation pendant une période suffisamment longue, comme un cycle de vie du produit. Cela prend du temps et demande beaucoup de travail et, dans la pratique, il est rarement utilisé.
Cela nécessite une méthode pratique pour évaluer la résistance à la corrosion des produits.
L’essai au brouillard salin est une méthode d’évaluation accélérée de la résistance à la corrosion en atmosphère artificielle. Il atomise de l'eau salée d'une certaine concentration, puis la pulvérise dans une boîte thermostatique fermée et observe les changements de l'échantillon testé après avoir été placé dans la boîte pendant un certain temps. Il reflète la résistance à la corrosion de l’échantillon testé. Il s’agit d’une méthode de test accélérée, ce qui signifie qu’elle prend peu de temps. Cela ne prend pas plusieurs années, mais seulement quelques jours, voire quelques heures.
Bien que le test au brouillard salin soit une méthode de test efficace, en raison de nombreux facteurs qui affectent la corrosion, une seule résistance au brouillard salin ne peut pas être utilisée pour représenter la résistance à d’autres fluides. Par conséquent, les résultats des tests au brouillard salin ne peuvent pas être utilisés comme résistance du matériau testé à la corrosion dans tous les environnements. Un guide direct sur les performances en matière de corrosion. Dans le même temps, les performances des matériaux lors des tests ne peuvent pas être utilisées comme guide direct de la résistance à la corrosion en cours d’utilisation.
Malgré cela, la méthode d’essai au brouillard salin peut toujours être utilisée comme méthode d’inspection des matériaux testés.
2. Quels produits nécessitent un test au brouillard salin ?
Métaux et leurs alliages
revêtement métallique
couverture organique
film anodisé
3. Couche de couverture
1) Type de couverture
Revêtements organiques, tels que peinture, vernis, revêtement en poudre (poudre), huile antirouille, etc.
Revêtement métallique, tel que la galvanoplastie, le placage chimique, le placage ionique, le placage par pulvérisation, le placage à chaud, le dépôt chimique en phase vapeur, etc. Les couches de galvanoplastie couramment utilisées comprennent le zingage, le cuivrage, le nickelage, le chromage, l'étamage, le laiton, le plomb. -placage en alliage d'étain, etc.
2) Le rôle de couche de couverture
Esthétique Par exemple : chromage brillant
Protéger le métal de base de la corrosion
4. Classification des méthodes d'essai pour l'essai au brouillard salin
Test au brouillard salin neutre (NSS)
Test au brouillard salin d'acide acétique (AASS)
Test au brouillard salin acétique accéléré au cuivre (CASS)
Types de normes couramment utilisés : ISO 9227:2006 Europe (y compris le Royaume-Uni)
ASTM B117-03 États-Unis
DIN 50021:1988 Allemagne
(1) Essai au brouillard salin neutre NSS (Neutral Salt Spray)
Sélection des normes de test
ISO 9227:2006 Europe (y compris Royaume-Uni)
ASTM B117-03 États-Unis
DIN 50021:1988 Allemagne
Les conditions de plusieurs normes de test sont les mêmes, voir le contenu suivant
Conditions d'essai
Concentration de la solution de chlorure de sodium 50g/L± 5g/L
La valeur du PH est de 6,5 à 7,2
La température à l'intérieur de la chambre d'essai est de 35 ± 2 degrés
(États-Unis 35＋1,1/-1,7 degrés)
Le taux de sédimentation du brouillard salin est de 1,5±0,5 ml par 80 cm² par heure.
La préparation des échantillons
Le type, la quantité, la forme et la taille de l'échantillon sont déterminés conformément aux normes du produit. S'il n'y a pas de norme, elle sera négociée par les parties concernées.
L'échantillon doit être nettoyé à l'aide de méthodes appropriées avant le test, mais le film organique protecteur intentionnellement appliqué sur l'échantillon ne doit pas être emporté par le lavage.
Pour les échantillons coupés, la zone coupée doit être protégée avec de la peinture, de la cire de paraffine ou du ruban adhésif.
Emplacement de l'échantillon
L'échantillon est placé dans la boîte à brouillard salin avec la surface d'essai tournée vers le haut, et le brouillard salin peut se déposer librement sur la surface d'essai. La surface d’essai ne peut pas être directement pulvérisée au brouillard salin.
La surface testée de l'éprouvette doit former un angle de 20 degrés par rapport à la direction verticale.
Les échantillons peuvent être placés à différents niveaux dans la chambre, mais ils ne doivent pas entrer en contact les uns avec les autres ou avec la boîte, et les gouttelettes présentes sur l'échantillon ne doivent pas tomber sur d'autres échantillons.
Le porte-échantillon est composé de verre, de plastique et d'autres matériaux. Le matériau permettant de suspendre l’échantillon ne peut pas être du métal, mais doit être constitué de matériaux isolants tels que des fibres.
Temps de test
La durée du test est déterminée en fonction des différentes spécifications du produit. D'une manière générale, c'est 2/4/6/8/24 heures. S'il est supérieur à 24 heures, il s'agit d'un multiple entier de 24 heures.
Par exemple:
Manipulation des échantillons post-test
Après le test, retirez l'échantillon et séchez-le naturellement à l'intérieur pendant 0,5 à 1 heure, puis rincez-le doucement à l'eau courante propre à une température ne dépassant pas 40 degrés Celsius pour éliminer la solution de brouillard salin restante. puis séchez immédiatement avec un sèche-cheveux.
5. Exemple d'évaluation
Sélection des critères de notation
Explication de certains noms propres
Revêtement anodique : désigne un revêtement dont la couche de recouvrement est anodique au substrat. Autrement dit, la couche de revêtement est plus active que le métal de base. Si une réaction électrochimique se produit, la couche de revêtement se corrodera en premier. Par exemple, galvanisation sur acier, etc.
Revêtement cathodique : désigne un revêtement dont la couche de recouvrement est cathodique au substrat. C'est-à-dire que la couche de revêtement n'est pas aussi active que le métal de base. Si une réaction électrochimique se produit, le métal de base se corrodera en premier. Par exemple, étamage sur acier, etc.
ASTM D610-01
Le résultat de l'évaluation se compose généralement d'un chiffre et d'une lettre, tels que 6-S, 4-P. Le premier chiffre indique la zone de corrosion et les lettres suivantes indiquent la forme de corrosion. L'explication spécifique est la suivante :
Les formes de corrosion sont les suivantes :
S Rouille localisée Plusieurs gros morceaux de corrosion
G Rouille générale Il existe des corrosions de grande et de petite taille.
P Rouille localisée Petite corrosion par piqûre
H Rouille hybride Plusieurs formes de corrosion mixte
Le schéma est le suivant :
ISO 4628-3 : 2003
Le résultat de l'évaluation est Ri suivi d'un chiffre arabe, tel que Ri6, Ri4. Le numéro indique la zone de corrosion
La relation correspondante entre les nombres et la zone de corrosion est la suivante :
Numéro de classification Zone de corrosion
Ri 0 0
Ri 1 0.05
Ri2 0.5
Ri ３ 1
Ri４ 8
Ri ５ 40/50
OIN 10289:1999
Les résultats de l'évaluation consistent généralement en un numéro d'indice de protection (Rp) et un numéro d'indice d'apparence (RA). Si seul un indice de protection est requis. Les évaluations d'apparence peuvent être omises.
L'indice de protection (Rp) indique la capacité du revêtement à protéger le métal de base de la corrosion. Il est généralement représenté par un chiffre arabe compris entre 0 et 10. Ce chiffre représente la zone du métal de base où se produit la corrosion.
L'indice d'apparence (RA) indique le degré d'endommagement de la couche de revêtement. Il se compose généralement d'un chiffre arabe de 0 à 10 plus une lettre minuscule et une lettre majuscule. Par exemple, 6 m A, 4 s C. Dans les valeurs ci-dessus, les chiffres arabes représentent la zone de dommage de couverture correspondante. Les lettres minuscules représentent l'évaluation subjective du degré de dommage couvert, et les lettres majuscules représentent le type de dommage couvert.
(Rp, Ra a expliqué
R=Note
p = protection
une apparence =)
La relation correspondante entre les nombres et la zone de corrosion est la suivante :
Évaluation subjective de l’étendue des dommages couverts
contre=très léger
c'est=doux
m=Modéré
x=grave
Classification des types de dommages couverts
A : Taches et/ou changements de couleur causés par des dommages à la couche de revêtement
B : Assombrissement causé par une corrosion du revêtement difficile à voir, voire invisible.
C : Produits de corrosion du revêtement anodique
D. Produits de corrosion du revêtement cathodique
E．Corrosion par piqûres de surface
F : briser, peler, décoller
G Bulle
Fissure H
Je craque
J. Défauts en forme de poulet ou en forme d'étoile
Exemple de notation 1
Légère rouille dépasse 1% de la surface et représente moins de 2,5% de la surface
Rp = 5
Piqûres minimes en surface provoquant un léger assombrissement de toute la surface
Ra=0 s B , contre E.
Exemple de notation 2
La corrosion des métaux de base se produit sur 0,3 % de la surface de l'échantillon.
Rp = 7
Les produits de corrosion du revêtement anodique couvrent {{0}},15 % de la surface totale, et la zone présentant de légères bulles dans la couche d'électrodéposition supérieure dépasse 0,75 % de la surface totale.
Ra = 8 contre C, 6 mG
Légende de notation :
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